生產(chǎn)加工中如何切削高錳鋼件？

　　生產(chǎn)加工中如何切削高錳鋼件？

　　高錳鋼雖然硬度為HB210，但是耐磨性很高，其屈服點較低，只有拉伸強度的40%，因此具有較高的塑性和耐久性。當它受到外部壓力和沖擊載荷時，會產(chǎn)生很大的塑性變形和嚴重的加工硬化。同時，相同切削量下，切削溫度高200℃左右，斷屑困難。

　　1、刀具挑選

　　通常這種情況下，多數(shù)高錳鋼件在進行機械加工時可以選用YW1和YW2類硬質(zhì)合金，YW1熱硬性不錯，能承受能力一定的沖擊負荷，通用性不錯，YW2耐磨性稍次于YW1，但強度要求較高，能承受較大的沖擊負荷。它們的導熱性也好，同時切屑與刀具間不易粘結，較適合于加工高錳鋼件。

　　當工件的形狀、尺寸和結構不方便時，可以使用新的高速鋼工具。它具有硬度高、耐磨性好、紅色硬度高、熱塑性好等特色。

　　2、刀具切削參數(shù)

　　在加工高錳鋼件時，由于高錳鋼件容易變形，影響產(chǎn)質(zhì)量量，必須考慮零件的結構和材料特色，以及切削力和切削熱。

　　同時，內(nèi)螺紋車刀的幾何參數(shù)也有一定的要求：內(nèi)螺紋車刀前角、后角、副后角應考慮工件螺紋角的影響，所以粗車刀用于更大的后角。精車刀在前刀面上有圓弧半徑，使切屑的形成和消除更加方便?；⌒伪韺拥拇植诙刃枰艿停心ズ笤僮屑毮肽?，這將對加工質(zhì)量有直接的影響。

　　3、切削用量

　　高錳鋼件的切削性能較差，為保證刀具具有一定的耐用性，切削速度不宜過高。用硬質(zhì)合金刀具車削時，切削速度為（20—40）m/min；用陶瓷刀具車削時，切削速度為（50—80）m-min。為了避免切削后的毛坯表層和硬化層之前的刀具行程，切削深度和進給量不應太小。為了提高刀具的使用年限，保證一定的切削效率，有時采用低切削速度（8—20）m/min，大進給量（0.8—1.5）mm/r進行粗車。

　　高錳鋼件在粗加工前，可以通過熱處理的方法來不斷改善切削加工性。方法是將高錳鋼加熱到（600—650）℃，保溫2小時之后冷卻，使高錳鋼奧氏體組織轉變?yōu)閵W氏體組織，使加工表層硬化顯著下降，切削加工性得到明顯改善。工件在精車和使用前，再進行淬火，使其鋼的組織再轉變?yōu)閵W氏體。